臥式車削中心結構的研究
發布時間：2017/2/23 點擊：5056 字體大小：小 中 大 返回
臥式車削中心結構的研究
1.引言
臥式車削中心是在普通數控車床上發展起來，具有車、銑、鉆、攻絲等復合加工能力的高端產品。該種產品能夠一次裝夾完成工件的全部加工工序或大部分加工工序，減少工序間的工件搬運，避免工件不同加工設備上的反復裝夾，實現工件的高精度、高效率加工，廣泛應用于汽車、醫療、航空航天等行業精密復雜零件的加工。
除了一般數控車床的結構特點外，車削中心還應具備以下特征：
具有C軸功能。C軸是繞車床主軸軸線的伺服軸，該功能使機床實現繞主軸軸線的連續分度和任意點的定位鎖緊，和其他伺服軸進行聯動、配合動力刀具可以實現特定型面的加工；
具有動力刀具。車削中心要實現銑、鉆、攻絲等加工，除了配置內外圓車削刀具外，還要配置可自驅動的銑刀、鉆頭、絲錐等刀具，達到工序集中的目的。
本文僅對刀架型的車削中心產品進行討論，不涉及排刀型車削中心。
2.車削中心結構分析
2.1 C軸
C軸傳動結構
C軸的回轉驅動通常有主軸伺服電機通過帶傳動、進給伺服電機通過減速箱、電主軸直接驅動三種實現方式。
主軸伺服電機通過帶傳動驅動方式：主軸驅動和C軸驅動共用一套傳動裝置。由于V帶（機床中常用）傳動中滑移的存在，以及帶傳動所必須的張緊力對主軸有較大的附加力，因此V帶在此時很少用到。C軸驅動中經常使用的是同步齒形帶，靠齒形嚙合傳動，有準確的傳動比和很小的初張緊力，并且允許較高的轉速，傳動的精度和效率較高。
進給伺服電機通過減速箱驅動：此種方式下，C軸驅動和主軸傳動為兩套傳動裝置。C軸驅動電機為進給伺服電機，通過減速箱驅動主軸低速旋轉，而車削主軸則由主軸伺服電機驅動主軸高速運轉。因此主軸部件需要有一套裝置實現車削主軸和C軸驅動的切換，使C軸的傳動系統與主軸脫離。C軸驅動時通過減速箱實現較大的傳動比，輸出轉速低，扭矩大。主軸驅動可以實現高的轉速滿足車削時的速度需求。
電主軸直接驅動：驅動電機轉子直接套裝在主軸上實現C軸驅動。主軸慣性矩大，傳動鏈短，結構簡單。
以上三種C軸實現方式：帶傳動因轉速和傳動比的原因，其輸出轉速和扭矩受到限制；伺服電機通過減速箱驅動的方式能夠實現較大的扭矩，但是由于齒輪傳動間隙的存在，實現高精度的C軸制造成本很高；電主軸直接驅動的方式由于沒有中間傳遞環節的存在，而且電主軸本身轉動慣量大，其動態性能優異，目前受限于電機的輸出扭矩較低。從長遠來看，電主軸直接驅動方式前景廣闊。
實踐中C軸主要考量其精度和穩定性。
保證C軸的精度主要通過以下措施：①選擇適當的角度編碼器實現位置反饋，構成閉環控制。角度編碼器的精度根據設計精度目標進行選擇，其機械允許轉速、電氣允許轉速與設備匹配；并且按照要求進行安裝。②保證C軸驅動結構的精度，減少其傳動結構中的傳動間隙。傳動間隙不僅影響C軸精度，而且在切削過程中會導致振動的產生，對零件加工質量產生不利影響。對于沒有Y軸的車削中心，在其加工平面時，通過C軸正反向旋轉與X軸進給多次插補形成加工面，加工過程中極易產生振動，傳動間隙的控制尤為重要。電主軸直接驅動由于沒有了中間傳遞環節，幾乎沒有傳動間隙，在此方面優勢明顯。
C軸的穩定性主要是指主軸系統在切削中的抗振性。為增加其穩定性，工程實踐中的做法有：增加主軸系統的慣量比，即選用大轉動慣量主電機或減少被驅動件的轉動慣量，減少工件對主軸系統質量特性的影響；增加主軸系統阻尼，以吸收振動源的能量等。由于機床振動問題比較復雜，在此不作詳細討論。
C軸鎖緊機構
鎖緊機構的結構形式有多種，基本原理都是通過施加軸向或徑向的摩擦力來實現。可以選用成型的產品，也可以自行設計。選用時根據應用場合、使用要求進行，注意夾緊點均布，減少附加力的產生。
自行設計的鎖緊機構，一般以整個摩擦片兩側整圓周抱緊，受力比較均勻，可以通過調整夾緊力作為主軸系統阻尼使用。而成型的產品通過局部夾緊實現鎖緊，通常不能用作阻尼。
2.2 動力刀架
動力刀架即刀架中具有驅動裝置、能夠為刀位上刀具旋轉提供動力的刀架，是車削中心的核心部件。
最初的動力刀架由電動刀架或液壓刀架上增加動力驅動模塊組成，這種動力刀架轉位由刀架內置的電機實現，動力驅動模塊電機獨立，其轉位速度較慢，目前僅用于低端的車削中心上。
隨著伺服刀架的出現，出現了由伺服刀架本體搭載動力驅動模塊的動力刀架，刀架轉位和動力驅動分別由伺服電機驅動，即所謂的雙伺服動力刀架（圖1左）。
刀架技術的進一步發展，出現了單伺服動力刀架（圖1右），刀架轉位和刀具旋轉由同一個伺服電機提供動力，結構更加緊湊。
以上三種動力刀架，電動刀架或液壓刀架搭載動力驅動模塊的方案最為經濟，可以適應一般車削中心的加工要求，由于其刀架本體性能的限制，隨著用戶要求的提高，這種方案最終會被其他方案替代。而單伺服刀架因其結構緊湊性能優越而備受用戶青睞，其價格也最為昂貴，多用于一些高端的車削中心產品上。
為了進一步提升刀架的性能，一些機床制造商將直驅技術應用到動力刀架上。如Mori Seiki（森精機）的built-in motor turret（見圖）。使用內裝電主軸直接驅動旋轉刀具，取消了伺服刀架動力驅動結構中齒輪、皮帶等中間傳遞環節，刀架結構簡化，減少了振動和熱的產生，動力刀具的轉速和扭矩進一步提高，動力刀架的性能得以提升。
為適應車削中心的發展要求，刀架廠商推出了功能集成的刀架產品，如帶Y軸的動力刀架（見圖3）、帶B軸的動力刀架（見圖4）等。帶Y軸的動力刀架，搭載單伺服動力刀架，配置導軌絲杠，能夠實現一個直線軸的運動，增加了刀架的平面加工能力；帶B軸的動力刀架，將轉臺與動力刀架結合起來，可以實現刀架在一定范圍內的擺動，使刀架可以實現更多角度的平面及孔的加工，減少了機床的刀具配置。這些功能集成的刀架產品直接安裝在主機上即可實現對應的功能，客觀上簡化了主機結構，有助于擴展機床加工范圍。
3. Y軸的功能實現
為了提高車削中心的平面加工能力，出現了帶Y軸的車削中心。所謂Y軸，即機床XOZ平面法向方向的運動軸。具有Y軸，就具有了在XOZ垂直面內的運動能力，刀具可以在Y軸實現進給，車削中心的加工范圍擴大。
不帶Y軸的車削中心，加工平面時只能沿X軸方向進給，當被加工平面寬度L大于刀具直徑Dr時，單靠X軸方向的進給無法完成平面的加工，只能由C軸和X軸插補的方式分段逼近來實現，所形成的平面并非真正平面，而是曲率半徑很大的曲面，存在系統誤差。為了提高加工表面質量，采用小直徑銑刀切削、多次插補逼近，必然導致加工效率的低下。因此不帶Y軸的車削中心其平面加工能力受到限制。
車削中心Y軸功能實現，一般說來有兩種方式：虛擬Y軸和直接Y軸。
虛擬Y軸的原理如圖6左所示，Y軸通過X1軸和X2軸插補形成，其坐標值通過X1、X2與角度α進行換算。直接Y軸則在XOZ平面的法向上設置進給軸、單伺服電機驅動實現。圖5所示是兩種不同Y軸實現形式的車削中心，左圖為哈挺GS MSY系列，其Y軸為虛擬Y軸，右為沈陽機床HTC3285T2Y2，Y軸為直接Y軸，Y軸滑板安裝在X軸滑板之上。兩種結構各有優缺點：虛擬Y軸運動由兩軸插補形成，Y軸行程較短；床鞍的傾斜角度一般在75°以內，其刀架坐落在滑板之內。直接Y軸由電機直接驅動，Y軸行程較大；直接Y軸的刀架懸伸在Y軸滑板之外，當機床用于重切削時要充分考慮Y軸滑板的剛性。
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